Наверняка многие из вас уже летали на новом Суперджете. Сегодня я предлагаю вам взглянуть на сложнейший процесс производства этого прекрасного самолета, где происходит многократный контроль на каждом этапе сборки и никто не имеет права на ошибку.
Начну же я рассказ о производстве Суперджета с фоторепортажа с завода в Комсомольске-на-Амуре. Хотя, конечно же, начинается все намного раньше…
Производство самолета — его окончательную сборку — осуществляет Комсомольский-на- Амуре филиал ЗАО «Гражданские самолеты Сухого» (КнАФ) при непосредственном участии, других заводов на территории России, где изготавливаются составные части Sukhoi Superjet 100. Готовые детали передают в Комсомольский-на-Амуре филиал ЗАО «Гражданские самолеты Сухого», где и производится окончательная сборка самолета.
Изготовление деталей и агрегатная сборка отсеков осуществляется в Новосибирске, детали из полимерных материалов производятся в Воронеже. Но первая из основных локаций, где можно увидеть самолет от собранного фюзеляжа до летающего борта — это Комсомольск-на-Амуре.
Как и на Боинге или Эйрбасе сборка ведется согласно определенным производственным участкам.
Вот так выглядит цех сборки фюзеляжа:
Здесь производится стыковка отсеков фюзеляжа, монтаж стеллажей под радио и электрооборудование.
Также монтаж пола, багажных отсеков, дверей. Очень интересно видеть «эволюцию» самолета, перемещаясь от станции к станции.
Обратите внимание, как много элементов имеет обычная пассажирская дверь! Хотя, конечно же, она совсем необычная:
В цехе сборки фюзеляжа производится теплоизоляционная подготовка, а также установка кронштейнов для электрооборудования.
Вот на этом примере очень хорошо заметно «рождение» салона самолета.
Чистый салон и установка пола:
Теплоизоляционная подготовка:
Здесь я забегаю немного вперед, электрооборудование уже на месте. Этот кажр сделан уже в цехе окончательной сборки:
Монтаж вспомогательной силовой установки и носового обтекателя:
Монтаж передней и основных стоек шасси:
Покраска готового самолета в ливрею авиакомпании осуществляется в Ульяновске или Венеции, хотя некоторые мелкие элементы красят прямо тут:
Гидравлические элементы… сложно?! Сложнее выглядят только кабели электрооборудования!
Абсолютно все процессы сборки проходят многократный контроль качества. Каждый рабочий ответственный только за свой участок и определенный перечень работ.
В конце 2013го года здесь внедрена новая мультимедийная обучающая система, все это работает в соседнем здании, обучение и контроль происходит без отрыва от производства.
Все новшества и даже совсем незначительные нюансы позволяют сократить время сборки на одном участке, точно также это происходит и на Боинге с Эйрбасом. Суперджет еще совсем юный проект, поэтому каждое достижение в производственном процессе — это маленький подвиг.
Сборка самолета — это не автомобильный конвеер, это — люди. На каждом из этапов нашу группу сопровождали инженера и начальники цехов, вы бы видели их энтузиазм и энергию! А какие девушки тут работают!
Монтаж элементов багажного отсека в процессе работы:
…и после ее завершения:
На последних участках производится проверка функционирования шасси, подготовка воздушного сужна к поставке под ток, монтаж блоков оборудования:
А вот как аварийный регистратор или «черный ящик» на языке обывателя. И он совсем не черный.
Самолет собран!
В этом месте он передается на этап летно-технических испытаний. Как правило летная программа каждого нового самолета состоит из восьми полетов, во время которых проихсодит тестирование систем в воздухе.
Немного непривычно видеть «remove before flight» на русском.
К настоящему моменту (по данным на май 2014) авиакомпаниям поставлено уже более тридцати самолетов, которые налетали около 29 тысяч коммерческих рейсов общей продолжительностью более 42 тысяч летных часов.
Если заказчиком выступает итальянский SuperJet International, который в данный момент поставляет самолеты для мексиканского InterJet, тогда собранный в Комсомольске-на-Амуре борт отправится сразу в Жуковский, откуда перелеит в Венецию на установку интерьера и покраску. Там же он будет передан заказчику.
Если самолет предназначен для других заказчиков, то из Комсомольска SSJ100 перелетает в Ульяновск на установку салона и покраску в цвета авиакомпании, оттуда готовый самолет прилетает в Жуковский для передачи заказчикам, в т.ч. и ЮТэйр.
Вот такой веселый и летний Суперджет у ЮТэйр вышел в Ульяновске:
Побывал на французском заводе в Тулузе, где собирают гиганта Airbus: «У большинства людей самолеты вызывают особенные эмоции, восхищение. В детстве ребенок задирает голову, глядя на крохотную точку в небе, оставляющую за собой белый след, в аэропорту и дети, и взрослые любят прильнуть к панорамным окнам, наблюдая за неспешным рулением самолетов по перрону, взлетом или посадкой, самолеты всегда фотографируют и подолгу на них смотрят.
Казалось бы, транспорт и транспорт, но нет. К машинам нет такого массового благоговения, к поездам нет, к кораблям тоже. А к самолетам есть. И ко всему, что с ними связано. Может быть, потому, что по земле и воде человек тоже может передвигаться (ходить и плавать), а вот в небо подняться он может только на самолете?
Я множество раз был на различных производствах - от небольших до гигантских, на никому не известных предприятиях и на заводах всемирно известных брендов, но всегда мечтал побывать там, где делают самолеты. Те самые самолеты, приводящие всех в восторг, на которых все мы летаем, которые фотографируем и которыми восхищаемся».
(Всего 56 фото)
Наконец, моя небольшая мечта реализовалась. На прошлой неделе я побывал во французской Тулузе на главных сборочных мощностях авиационного гиганта Airbus, где своими глазами увидел, как делают самолеты - мой почти еженедельный транспорт.
Если вы так же, как и я, любите самолеты и хотите своими глазами увидеть немного больше, чем привыкли видеть в аэропорту, вам нужно в городок Бланьяк близ Тулузы. Здесь располагается аэропорт с кодом TLS, являющийся одновременно и тулузским международным аэропортом, и частью огромного завода Airbus. У аэропорта и завода общая взлетно-посадочная полоса, поэтому, даже сидя в зале ожидания или бизнес-лаунже, вы вполне можете увидеть, помимо лайнеров нескольких десятков авиакомпаний, осуществляющих сюда рейсы, и очень много самолетов самого необычного вида, как, например, этот Airbus A380 катарских авиалиний, еще не имеющий ливреи и отправляющийся в свой первый пробный полет.
Вообще, попасть в сборочные цеха Airbus может каждый желающий. На заводах компании в Тулузе и Гамбурге организованы двух-трехчасовые туры стоимостью 10-15 евро. Имейте в виду, что для желающих попасть на завод обязательна предварительная резервация. Кроме того, учтите, что фотографировать во время такой экскурсии строго запрещено как на любые виды камер, так и на мобильные телефоны, за чем очень строго следят сопровождающие.
Но мы побывали на заводе Airbus не в рамках экскурсионного тура, а провели здесь целых два дня с утра до вечера и без каких-либо запретов на фотосъемку.
Airbus S.A.S. - одна из крупнейших авиастроительных компаний в мире, образованная в конце 1960-х годов путем слияния нескольких европейских авиапроизводителей. Выпускает пассажирские, грузовые и военно-транспортные самолеты под маркой Airbus. Штаб-квартира компании находится в городе Бланьяк (пригород Тулузы, Франция), как и главные сборочные мощности. При этом у компании целых четыре сборочных площадки - в Тулузе (Франция), Гамбурге (Германия), Мобиле (Алабама, США), Тяньцзине (Китай).
На заводе в Тулузе, о котором сегодня пойдет речь, собирают весь модельный ряд: A380, A350, A330/A330neo, A320/320neo. При этом A380, A350, A330 собирают только на этом заводе.
Первым делом отправимся в цеха, где делают самый коммерческий успешный самолет компании - серию A320/A320neo.
В свое время A320 стал настоящим хитом и одним из наиболее распространенных самолетов ИЗ ВСЕХ существующих в настоящее время в мире. С 1988 года произведено уже более 7600 единиц A320/A320neo.
Подсчитано, что каждые 1,4 секунды в мире где-то садится или взлетает один A320, а если выстроить все произведенные самолеты этого типа в линию, то ее длина составит 260 километров.
Полный производственный цикл одного A320 (от сборки первой детали до поставки самолета заказчику) составляет около года, а основные узлы самолета делают в четырех странах: носовую и переднюю часть фюзеляжа - во французском Сен-Назере, средние и хвостовую часть фюзеляжа - в Гамбурге, горизонтальный стабилизатор - в испанском Хетафе, вертикальный стабилизатор - в немецком Штаде, крылья - в английском Бротоне, закрылки - в Бремене.
Все эти части свозятся на одну из сборочных площадок, где происходит финальная сборка самолета, занимающая около одного месяца.
Airbus Beluga, завод Airbus, Тулуза, Франция, июль 2017 года
К месту финальной сборки в Европе (а это Тулуза и Гамбург) крупные элементы самолетов - части фюзеляжа, крылья и стабилизаторы - доставляют по воздуху, в недрах огромного транспортного самолета Airbus Beluga.
Вот так выглядит задняя часть фюзеляжа A320, только выгруженная из огромной «Белуги» около линии финальной сборки. При этом на заднем плане хорошо видно пассажирский терминал аэропорта Тулуза-Бланьяк и только что вернувшийся из технического полета A330 для китайской компании Tianjin Airlines.
Линия финальной сборки A320 в Тулузе располагается не где-нибудь, а в тех самых ангарах, в которых в свое время собирали легендарные Concorde. Вы удивитесь, но на основании этого факта ангары даже признаны историческим памятником.
С одной стороны, это круто и уникально, с другой - накладывает определенные ограничения на Airbus, так как их нельзя перестраивать, изменять и т.д. Казалось бы, что в этом такого? Чуть ниже поймете.
Входим в ангары FAL - Final Assembly Line. Именно здесь происходит финальная сборка самолетов, начиная от соединения частей фюзеляжа и заканчивая «начинкой» - оборудованием электроникой и монтажом внутреннего интерьера.
Удивительно, но этот странный зеленоватый обрубок с закрытой красной тканью задней частью не что иное, как будущий самолет.
В передней части он немного больше похож на себя привычного - угадывается и кабина пилотов, и иллюминаторы салона. Правда, еще нет ни крыльев, ни хвоста, ни двигателей, ни кресел, ни электроники.
Кстати, территория цеха сборки вся разделена на зоны, каждая из которых отрисована на полу: зоны расположения так называемых станций сборки, зоны перемещения подвижной техники, зоны для перемещения людей. За красную линию человеку без доступа нельзя. Там может находиться только персонал, работающий с тем или иным самолетом.
Установка вертикального стабилизатора. Кстати, его первым красят в цвета ливреи авиакомпании, для которой собирают тот или иной борт. Как вы понимаете, все самолеты собираются под заказ авиакомпаний согласно предварительному контракту и никогда на склад, как это бывает с автомобилями.
Боксы с комплектующими около борта самолета. Судя по всему, это элементы внутренней черновой обшивки фюзеляжа.
Из первого ангара FAL самолет входит с полностью собранным фюзеляжем, установленными крыльями, горизонтальным и вертикальным стабилизаторами, частью салона.
После этого A320 покидает первый ангар, и его перемещают в соседний, где происходит монтаж двигателей, авионики, всей электроники и вся остальная сборка до самого конца. Но здесь есть одна сложность. Как я уже говорил выше, это исторические ангары, в которых делали Concorde. Те самолеты были гораздо ниже, а вот хвост у A320 намного выше проема ангара, обычным способом его отсюда просто не выкатить. Но так как здание историческое, его нельзя перестроить или даже прорубить проем для прохода стабилизатора самолета, как это часто делается. Вот и пришлось инженерам Airbus придумать специальный домкрат, которым приподнимают переднюю часть и так выкатывают самолет из ангара, опуская заднюю часть лайнера вместе с хвостом к самой земле.
Это ответ еще на одну загадку: почему у самолетов на производстве красный нос?
Под носовым обтекателем располагается очень чувствительное радиолокационное оборудование, поэтому на нос наносится красная пленка, предупреждающая об особом внимании. Позже, перед покраской, эту пленку просто снимут.
Практически в самом конце в самолет устанавливают кресла согласно выбранной авиакомпанией компоновке салона и шагу между креслами.
Двигатель современного A320neo. Он настолько огромен, что по диаметру больше, чем салон некоторых бизнес-джетов.
От заказчика приезжает комиссия и придирчиво проверяет абсолютно все: и на предмет соответствия самолета выбранной спецификации, и на предмет функционирования всего, начиная от розеток для пассажиров, заканчивая двигателями и авионикой. Затем приемочный полет.
И все, самолет готовят к первому рейсу с кодом авиакомпании, под которым он полетит на аэродром базирования в Азии, Европе, на Ближнем Востоке или в Африке.
Недалеко от цехов A320 высятся огромные стабилизаторы в цветах лучших мировых авиакомпаний - это новейшие A350, которые начали собирать не так давно и которые только-только начинают массовое распространение по планете. Конечно же, первыми новинку получают самые крупные, самые богатые, самые известные авиакомпании.
aslan wrote in August 8th, 2017Нечасто на большом заводе можно посмотреть все этапы производства чего-либо за день. Если это к примеру металлургический завод, то здесь за день можно увидеть добычу руды, получение железа из нее, и рождение стальных рельс или прутьев. На производстве самолетов можно застать лишь небольшой этап сборки. Для того, чтобы увидеть как собирается самолет Airbus полностью потребуется целый месяц, потому зафиксировать стороннему человеку весь процесс довольно сложно. Однако застать небольшой момент можно.
Сегодня в я расскажу как собирают самолеты Airbus A320neo и А350.
Начнем мы экскурсию с этого цеха. Он не совсем обычный и является культурным достоянием Франции. Этот факт меня удивил, я не мог вспомнить ни одного подобного технического строения в России, к которому относились бы так бережно. Но мне объяснили, что здесь собирались первые сверхзвуковые пассажирские самолеты "Concorde", а до них "Caravelle" компании Sud Aviation, которая позже влилась в компанию Airbus. Здание сохранили и в нем до сих пор производят самолеты, однако перестраивать его или что-то изменять в его конструкции нельзя, в связи с чем возникают необычные ситуации, об одном из которых я расскажу дальше.
При постройке самолета обычно используют две технологии сборки - стапельную или постовую. Стапельная технология предусматривает сборку самолета полностью на одном месте, это долго, затратно и не очень эффективно. Если нужно строить сразу много бортов, то используют постовую сборку. В таком случае технологическая цепочка разбивается на узловые точки.
На этом заводе, который стоит прямо напротив аэропорта Тулуз-Бланьяк ежемесячно сдают заказчикам с десяток А330, три А380 и более трех десятков А320.
Полный производственный цикл одного A320 (от сборки первой детали до поставки самолета заказчику) составляет около года, а основные узлы самолета делают в 4-х странах: носовую и переднюю часть фюзеляжа - во французском Сен-Назаре, средние и хвостовую часть фюзеляжа - в Гамбурге, горизонтальный стабилизатор - в испанском Хетафе, вертикальный стабилизатор - в немецком Штаде, крылья - в английском Бротоне, закрылки - в Бремене. 
В этом историческом цехе собирают самый успешный самолет компании - A320/A320neo, который является самым распространенным самолетом в мире. С 1988 года произведено уже более 13 100 единиц A320/A320neo, из которых более 8 000 летают на данный момент. Каждые 1,4 секунды в мире где-то садится или взлетает один A320.
Компания Airbus была образованна в конце 1960-х годов путем слияния нескольких европейских авиапроизводителей. Штаб-квартира компании находится в городе Бланьяк (пригород Тулузы, Франция), как и главные сборочные мощности. При этом у компании целых четыре сборочных площадки - в Тулузе (Франция), Гамбурге (Германия), Мобиле (Алабама, США), Тяньцзине (Китай).
На сборочное производство поступают три секции фюзеляжа, два крыла, киль и два стабилизатора. Всего из семи частей получаем готовый самолет. Двигатели, салон и еще по мелочи крепят уже в другом ангаре. Именно здесь происходит финальная сборка самолетов, начиная от соединения частей фюзеляжа и заканчивая оборудованием, электроникой и обшивкой салона.
Кстати, вы тоже можете попасть в эти цеха. На заводах компании в Тулузе и Гамбурге организованы 2-3 часовые туры стоимостью 10-15 евро. Но фотографировать вам не разрешат даже на тапок, здесь с этим строго. Нам как приглашенным блогерам сделали исключение.
На этом заводе собирают весь модельный ряд: A380, A350, A330/A330neo, A320/320neo. При этом A380, A350, A330 собирают только на этом заводе.
Крупные элементы самолетов - части фюзеляжа, крылья и стабилизаторы доставляются воздушным грузовиком Beluga. Вот таким. О ней я напишу отдельный пост.
Территория цеха разделена на зоны, каждая их которых отрисована на полу: зоны расположения так называемых станций сборки, зоны перемещения подвижной техники, зоны для перемещения людей. За красную линию человеку без доступа нельзя. Там может находиться только персонал, работающий с тем или иным самолетом.
Ячейки для вещей рабочих.
а сюда будут установлены шарклеты
На баннере установленном в цехе нарисован один из этапов сборки.
Переходим на следующую станцию. Здесь уже идет монтаж крыльев, поперечного и вертикального стабилизаторов. Крылья приходят без законцовок, механизации, шасси и двигателей. Все это будет установлено в течение нескольких следующих недель. Вертикальный стабилизатор первым красят в цвета ливреи авиакомпании, для которой собирают тот или иной борт.
Боксы с обшивкой фюзеляжа.
Еще баннер с одного из этапов сборки.
Из этого ангара самолет выходит с полностью собранным фюзеляжем, установленными крыльями, горизонтальным и вертикальным стабилизаторами, частью салона. Но покинуть ангар не так просто. Как я уже говорил выше, это исторические ангары, в которых делали "Concorde" и "Caravelle", они были ниже чем A320, потому спокойно выкатывались после постройки. Но A320 выше, здание перестраивать нельзя, потому приходится изощряться. Переднюю часть самолета поднимают на домкрате до тех пор, пока хвост не опустится до нужной отметки.
До земли остаются считанные сантиметры.
После чего самолет закатывают в соседний цех, где ставят двигатели, авионику, электронику и т.п.
Этот красный нос - носовой обтекатель, под которым располагается очень чувствительное радиолокационное оборудование, поэтому на него наносится красная пленка, предупреждающая об особом внимании. Позже, перед покраской, эту пленку просто снимут.
То самое оборудование для обтекателя.
Практически в самом конце в самолет устанавливают кресла согласно выбранной авиакомпанией компоновке салона и шагу между креслами.
Затем на самолет устанавливают двигатели и красят его в ливрею авиакомпании
Ну и конечно же устанавливают шарклеты
А теперь посмотрим как собирают самолеты A350. Для сборки одного А350 нужно 7 рейсов Белуги. Одним привозят носовую часть фюзеляжа, вторым - среднюю, затем заднюю, хвост и горизонтальные стабилизаторы, два крыла (по одному рейсу на каждое), и один рейс с различными громоздкими частями самолета
В этом цеху намного просторнее, чем в предыдущих, оно и понятно - самолет здесь больше, и места нужно много. Здесь проходит сборка по стапельному методу, самолеты не передвигают, пока не соберут полностью.
Здесь стоят модели сборочного цеха, по которым можно судить о том, как и что здесь стоит.
Ворота в цех открыты, здесь играет музыка, чтобы рабочим было не скучно.
А в это время за воротами взлетают и садятся самолеты. Кстати, каждый десятый полет в аэропорту Тулуз-Бланьяк совершается еще не переданными заказчику самолетами Airbus, здесь у компании есть своя взлетно-посадочная полоса, которую могут использовать только они.
А на этом плакате изображен новый экспериментальный А350, фюзеляж которого был сделан наполовину из композитного материала - углеволокна. Благодаря ему вес самолета существенно снизился, и не потерял в надежности.
На этом все. Надеюсь вам было интересно! Скоро будет репортаж о летающем грузовике Белуга.
Отдельное спасибо компаниям Airbus и S7 Airlines за приглашение!
Жми на кнопку, чтобы подписаться на "Как это сделано"!
Вот и ещё один большой пост созрел. В декабре прошлого года, если кто меня с тех пор читает и ещё помнит, я из Финляндии в Германию на пароме Finnlines. Тогда мне и моим коллегам по поездке удалось оказаться на заводе Airbus в Гамбурге. На сам завод иногда водят экскурсии, но вот возможности фотографировать и снимать там что-либо для простых туристов обычно весьма ограничены. Как вы понимаете, нам разрешили (иначе бы и поста не было). В общем, это один из заводов огромной компании Airbus, на котором выполняется финальная сборка пассажирских самолётов семейства A320, а так же крупных частей для A380 и A350. А ещё там есть редкая возможность увидеть в полёте мечту любого споттера, уникальный транспортный самолёт A300-600ST, более известный как «Белуга». В общем, пристегните ремни и приведите спинки кресел в вертикальное положение, фоток как обычно много, да и текстовое сопровождение, надеюсь, получилось интересным.
01. Для меня это первый столь крупный авиационный завод. До этого я бывал только на вертолётном заводе в подмосковном Томилино. И то, только на одной из его сборочных линий. Масштабы гамбургского завода Airbus выглядят не в пример больше. Здесь есть так же собственный аэродром способный обслуживать все производимые компанией самолёты, а на территории есть даже внутренний автобусный маршрут.
02. Территория обжита не только работниками, коих здесь турдится около 12500. Дикие кролики себя тут тоже чувствую как дома и практически ничего не боятся)).
03. Катаясь по территории не сразу привыкаешь к огромным техническим вещам, которые находятся вокруг. Вот это часть фюзеляжа A380. Окончательная сборка самого большого пассажирского самолёта производится в Тулузе во Франции, а здесь собирают только переднюю и хвостовую часть фюзеляжа, устанавливают элементы интерьера и окрашивают готовые самолёты. Части A380 перевозят между заводами морем, на баржах. Так сделано в связи с исторически сложившимся разделением труда между странами, в которых находятся заводы Airbus: в одной стране делают одни детали, в другой другие, в третьей собирают и т.д. Даже внутри Германии несколько заводов выпускающих разные части, например, в Бремене выпускают системы крыла, в Штаде элементы из композитных материалов, а в Букстехуде электронные системы связи для салона.
04. Временно припарковался...))
06. A320, который сюда поставляется в таком состоянии для финальной сборки. Его сборка производится здесь и в Тулузе.
07. Здесь мы снова делаем остановку. Такие необычные самолёты можно увидеть только на заводах Airbus. Это транспортный самолёт Белуга во время погрузочно/разгрузочных работ. Доступ в грузовой отсек осуществляется через открывающуюся носовую часть, к сожалению этот процесс изнутри посмотреть не получилось в этот раз. К Белуге мы ещё вернёмся позже, а пока совершим небольшой экскурс в историю.
08. Когда-то, с 1972 до 1997 года части фюзеляжей, двигатели, крылья и другие крупные детали перевозили на таких турбовинтовых самолётах Super Guppy. Сейчас один из них стоит в местном заводском музее.
09. Забавно, что основой этого самолёта послужил военный транспортник Boeing С-97. Это единственный Боинг на Эирбасе как шутят некоторые сотрудники)). Впрочем, в 1982 и 1983 годах Airbus приобрела права на выпуск этого самолёта и следующие 2 машины построили во Франции. Всего выпущено 5 таких самолётов, из которых в настоящее время эксплуатируется только один в NASA в США. Остальные находятся в музеях и на консервации в разных странах, так что, мне выпала относительно редкая возможность увидеть этот кусочек истории авиации вживую.
10. Рядом стоят ещё несколько раритетных самолётов. Военный транспортник Nord N-2501F Noratlas, который производился в 1950е годы во Франции...
11. ...и выпускавшийся с 1964 по 1973 бизнесджет немецкого производства HFB-320 Hansajet, который очень любопытен тем, что имеет крыло обратной стреловидности!
12. Короткий зимний световой день подходил к концу, а с заводского аэродрома в свой очередной челночный рейс между заводами готовилась взлетать Белуга, загрузка которой как раз завершилась.
13. В 1996 году, в связи с растущими объемами производства и разработкой новых, более крупных моделей воздушных судов, A300-600ST Beluga пришёл на смену Super Guppy.
14. Белуга отличается практически вдвое большей грузоподъемностью и вместимостью чем Супер Гуппи: 47 тонн против 24,72. Конечно не самая большая грузоподъемность, например, советский Ан-124 Руслан поднимает груз почти раза в два с половиной тяжелей, не говоря уже о Ан-225 Мрия. Кстати, и тот и другой самолёты рассматривались в качестве вероятных перевозчиков, но, к несчастью для «Антонова» решающую роль сыграла вместимость и форма грузового отсека. Нужен был самолёт, в который умещаются целиком собранные секции фюзеляжей семейства A320!
15. Вжжжжжж! Ещё одна споттерская мечта осуществилась! На каких ещё аэродромах её поймаешь, когда она курсирует только между заводами Airbus?
16. Beluga построена на базе A300, а всего их было выпущено 5 (как и Гуппи). Но и это ещё не предел: в настоящий момент на Airbus разрабатывается Beluga XL (на базе A330), которая будет чуть больше по вместительности и по грузоподъемности, для того чтобы уместить в своём чреве части фюзеляжа нового, более широкого A350. Планируется, что новая Белуга пополнит служебный авиапарк Airbus в 2019 году.
17. И тут, снова удача! Не успели скрыться в облаках сверкающие стробы улетающей прочь Белуги, как на посадку заходит следующая!
18. Прежде чем пойдём в цеха расскажу ещё примечательную историю завода Airbus в Гамбурге, подсмотренную мной в документальном фильме NG «Мегасооружения» (кстати, очень рекомендую посмотреть серию про A380). Завод специально расширяли для производства A380. Было построено несколько новых цехов и удлиннена взлётно-посадочная полоса. При этом пришлось считаться и с интересами местных жителей, опасавшихся за повышение шума и вибраций (на предыдущих картинках можно заметить, как близко от завода расположены жилые дома).
19. В этом ангаре красят A380. Туда к сожалению в этот раз не попали. Здесь так же происходит передача A380 заказчикам.
20. Прошлись по сборочной линии самолётов семейства A320. В таком виде они поступают с других заводов компании. Привозит их сюда та самая Белуга.
21. Производится внутренняя отделка, монтаж проводки. С точки зрения пассажира не привычно видеть будущий салон в таком состоянии.
22. Бережливое производство и немецкая педантичность в действии: все винтики, болтики и другие детали разложены по ящичкам, подписаны по алфавиту, да ещё и ценниками за единицу как в магазине снабжены! В прочем, на некоторых наших российских заводах тоже медленно, но верно приходят к подобной модели производства.
23. В соседнем цехе осуществляется окончательная сборка A320. Здесь можно заметить подготовленные к монтажу туалетные кабинки самолёта.
24. Части фюзеляжа соединяют друг с другом.
25. На следующем стенде можно видеть самолёт в процессе установке крыльев...
28. ...законцовки крыльев...
29. ...шасси...
32. Почти собранный (внешне) борт.
34. Флажок на хвосте отмечает страну в которой собирали борт.
35. На последних этапах в этом цехе устанавливают сидения.
39. Попытка сделать селфи в стиле «я был на Airbus в Гамбурге» через зеркало под потолком цеха)).
40. Заглянем в цех сборки частей фюзеляжа A380. Как я выше написал, окончательная сборка A380 (примерно тот же процесс, что вы видели на фото выше) производится в Тулузе.
41. Масштабы A380 даже в разобранном виде впечатляют. Самый большой пассажирский самолёт как никак.
43. Гермошпангоут. Важный элемент любого современного самолёта. Отделяет герметичную часть фюзеляжа, в которой должно поддерживаться наземное атмосферное давление (обычно это пассажирский салон или грузовой отсек) от негерметичной (в пассажирских самолётах это обычно хвостовая часть).
44. Чтобы перемещать такие большие и тяжелые части самолёта по цеху используют дистанционно управляемую платформу.
45. Ходовая часть платформы позволяет её перемещаться во всех направлениях и разворачиваться на месте.
46. Одним визитом и одним постом, конечно же, сложно охватить такое гигантское производство, заводы которого расположились по всей Европе. Но, когда-нибудь и до них обязательно доберёмся!
Спасибо за внимание!
Побывал на французском заводе в Тулузе, где собирают гиганта Airbus, и рассказал об увиденном. На этом производстве собирают весь модельный ряд: A380, A350, A330/A330neo, A320/320neo. При этом A380, A350, A330 собирают только на этом заводе.
В свое время A320 стал настоящим хитом и одним из наиболее распространенных самолетов из всех существующих в настоящее время в мире. С 1988 года произведено уже более 7600 единиц A320/A320neo.
Полный производственный цикл одного A320 (от сборки первой детали до поставки самолета заказчику) составляет около года, а основные узлы самолета делают в четырех странах : носовую и переднюю часть фюзеляжа - во французском Сен-Назере, средние и хвостовую часть фюзеляжа - в Гамбурге, горизонтальный стабилизатор - в испанском Хетафе, вертикальный стабилизатор - в немецком Штаде, крылья - в английском Бротоне, закрылки - в Бремене.
Все эти части свозятся на одну из сборочных площадок, где происходит финальная сборка самолета, занимающая около одного месяца.
К месту финальной сборки в Европе (а это Тулуза и Гамбург) крупные элементы самолетов - части фюзеляжа, крылья и стабилизаторы - доставляют по воздуху, в недрах огромного транспортного самолета Airbus Beluga .
Линия финальной сборки A320 в Тулузе располагается не где-нибудь, а в тех самых ангарах, в которых в свое время собирали легендарные Concorde. Вы удивитесь, но на основании этого факта ангары даже признаны историческим памятником.
В ангарах FAL - Final Assembly Line – происходит финальная сборка самолетов, начиная от соединения частей фюзеляжа и заканчивая «начинкой» - оборудованием электроникой и монтажом внутреннего интерьера.
Кстати, территория цеха сборки вся разделена на зоны, каждая из которых отрисована на полу: зоны расположения так называемых станций сборки, зоны перемещения подвижной техники, зоны для перемещения людей.
За красную линию человеку без доступа нельзя. Там может находиться только персонал, работающий с тем или иным самолетом.
Переходим на следующую станцию. Здесь уже идет монтаж крыльев, поперечного и вертикального стабилизаторов. Крылья приходят без законцовок, механизации, шасси и двигателей. Все это будет установлено в течение нескольких следующих недель.
Установка вертикального стабилизатора. Кстати, его первым красят в цвета ливреи авиакомпании, для которой собирают тот или иной борт. Как вы понимаете, все самолеты собираются под заказ авиакомпаний согласно предварительному контракту и никогда на склад, как это бывает с автомобилями.
Перемещаемся на следующую станцию. Здесь осуществляется монтаж внутренней обшивки салона. В боксах видны готовые блоки с прорезями для иллюминаторов.
Из первого ангара FAL самолет входит с полностью собранным фюзеляжем, установленными крыльями, горизонтальным и вертикальным стабилизаторами, частью салона.
После этого A320 покидает первый ангар, и его перемещают в соседний, где происходит монтаж двигателей, авионики, всей электроники и вся остальная сборка до самого конца.
Но здесь есть одна сложность. Как я уже говорил выше, это исторические ангары, в которых делали Concorde. Те самолеты были гораздо ниже, а вот хвост у A320 намного выше проема ангара, обычным способом его отсюда просто не выкатить.
Но так как здание историческое, его нельзя перестроить или даже прорубить проем для прохода стабилизатора самолета, как это часто делается. Вот и пришлось инженерам Airbus придумать специальный домкрат, которым приподнимают переднюю часть и так выкатывают самолет из ангара, опуская заднюю часть лайнера вместе с хвостом к самой земле.
Под носовым обтекателем располагается очень чувствительное радиолокационное оборудование, поэтому на нос наносится красная пленка, предупреждающая об особом внимании. Позже, перед покраской, эту пленку просто снимут.
